2005—2007年，石化集团的原油产量、原油加工量和乙烯产量逐年增加，但生产过程的能耗、物耗、污染物排放却逐年明显下降。中国石化万元产值综合能耗2005年是0.91吨标煤，而2007年下降到0.82吨标煤（2005年不变价计算），两年累计降低9.89%，相当于节约810万吨标煤。2007年与2005年相比，油气生产综合能耗下降了6.43%，炼油综合能耗下降了3.36%，乙烯综合能耗下降了2.17%。水的消耗下降更为明显，万元产值取水量下降20.5%，2年累计节水1.7亿吨。

中国石化的减排也很突出，由于原油资源劣质化的影响，原油平均硫含量从2005年的0.9%上升到2007年的1.03%，但集团的二氧化硫排放总量却降低了12%。

改造创新抓根本

中国石化的油田和炼油厂多数都是有几十年历史的企业，因此技术改造对这些企业节能减排就显得非常重要。近年来，中国石化正是通过不断的技术改造和技术创新，大大提升了企业节能减排水平。

2005—2007年，中国石化在节能减排改造项目上累计投资114亿元。比如在油田业务板块，实施了胜利油田煤代油工程、河南油田农用电分离改造工程等。油田企业还分批次淘汰了落后的高能耗设备钻机，改造了一批网电钻机。在炼油业务板块，启动了九江石化等32个低温热利用项目；完成了10套减压深拔项目和74项装置热联合供料工程；全面实施了氢气资源优化技术措施和焦化装置吸收稳定改造方案。在化工业务板块，完成工艺优化11项，设备改造7项，低温余热利用5项。

这些围绕节能减排开展的技术改造取得了明显的效果，比如镇海炼化公司，通过优化加热炉操作系统，大大降低了燃料消耗。该公司通过技术攻关，科学调整了加热炉的氧含量，使加热炉平均热效率逐年提升，2007年燃料消耗比2006年下降了0.96千克标油/吨。

循环利用抓关键

石油石化生产环节需要消耗大量能源和水资源，如何把大量宝贵资源回收再利用，是石油石化企业节能减排的关键。

中国石化注重发挥上中下游一体化优势，大力推广循环经济，以“减量化、再利用、资源化”为原则，不断优化资源利用结构，提高资源利用效率。

循环利用变废为宝让中国石化不少企业尝到了甜头。比如扬子石化热电厂的粉煤灰，已实现100%出干灰，现在每年可给社会提供干灰约80万吨，既可每年节约365万吨湿排灰冲灰水，又节约了宝贵的土地资源，减少了灰场扬尘造成的污染。

全员动员杜绝“跑冒滴漏”

中国石化不仅是特大企业，而且由于生产过程复杂，产业链条长，因此如果管理不到位，“跑冒滴漏”会给企业造成巨大损失甚至造成重大环境污染。

中国石化以全面推行清洁生产和生产清洁产品为抓手，让全体人员都绷紧节能减排这根弦，取得了非常好的节能减排效果。

以茂名石化为例，“人人会算账，处处挖潜力”的精细生产方式盛行于企业，比如，在炼油系统，过去装置大修总要损失少量油品。职工们一算账，回收一吨油品可以增收5000多元，于是人人提着小桶对低位管线和仪表存油一点一滴回收，一轮大修下来，回收的油品价值达到100多万元。

今年一季度茂名石化综合商品率、原油加工损失率等主要经济技术指标继续保持同行业领先水平，企业从节能减排中，不仅创造了社会效益，也扎扎实实地见到了经济效益。

 

(据 《人民日报》 2008-04-03 第01版 )