中钢吉铁和很多大型国企一样，一度陷入困境。经过几年的改革重组，科学发展，终于摆脱了困境，重创辉煌。现生产能力比2003年翻了一番。去年，公司完成铁合金生产量46.9万吨，同比增长5.62%；实现利税近3亿元，同比增长262.67%。再次站到我国铁合金生产行业龙头老大的位置上。

4年投资1.7亿元，能耗低了效益高了

向技术进步要能源

公司董事长、总经理常镇有感慨地说：“企业的振兴关键是改革注入了活力，并在具体工作中围绕降低成本、提高效益，找到了一条节能降耗、资源充分利用的科学发展新路子。”

常镇有举了个小例子：公司中央变电所原有7台主变压器，由于设备老旧、技术落后，耗电严重，经过技术改造，使电耗大幅下降，仅此每年可以节约电费183万元。过去企业生产普通铁合金，附加值低，加上高能耗，使本来就低的效益几乎都给吃掉了。“企业要持续发展，站稳脚跟拓展市场，就必须通过技术改造和创新，做好节能提效这篇大文章。”

面对能源价格不断上涨和市场竞争激烈的局面，公司提出“向技术进步要能源”。近年来，通过改革生产工艺，采用热兑工艺生产中低碳锰铁和中低碳铬铁，取得显著的节电效果，特别是通过对各类电力变压器、电炉变压器、高能耗电动机进行更新改造，每年节电可达1000多万千瓦时；采用新型照明节电技术，节电率达20％，并对大电炉安装二次低压补偿装置，提高了入炉的有效功率，日产量可增加10％；对水泵站、循环水泵站、除尘风机等系统进行改造，每年可节电780多万千瓦时。4年间已累计投入资金1.7亿元，节能提效取得显著成果。去年，公司实际完成节能量8.11万吨标煤，万元产值综合能耗达到1.33吨标煤，比2005年下降27.52%，节电1084万千瓦时。

2004年初，为满足公司产品结构调整的需要，进一步有效盘活公司闲置资产，公司对从前苏联引进的501号炉进行全面改造。经过半年多的奋力攻关，不但使电炉正常运转，还使节电率超过17%，每天能生产产品100多吨。同时，公司还改变原有炉膛内部砌筑方式，减少炉墙厚度，增大炉膛直径，采用捣打料等新材料使改造后的电炉每天平均增产10%，单位电耗降低2%。

“我们算尝到甜头了，只要牢记科学发展，盯住节能提效，技术改造更新永远大有文章可做。”公司负责同志欣喜地介绍，为实现电炉大型化、封闭化、自动化，眼下正在对现有电炉继续进行技术改造，到年底将全部淘汰耗能高的机电设备，使动力电耗同比降低20%以上。

节能提效工作取得喜人的成果，为企业振兴带来勃勃生机，生产能力已由建厂初期的4.35万吨增至65万吨，产品品种由6种增加到32种，形成了铬系、锰系、硅系、氮化和钨钼等系列产品的综合生产能力。

过去害人的烟尘，如今每天创收6000元

让循环经济热起来

“没想到，过去祸害人的烟尘如今都变成宝了。”站在清爽的除尘车间，43岁的三分厂除尘工周辉感慨万分。他进厂22年了，没上除尘设备前，离厂老远就闻到刺鼻的气味了，走近点烟尘就迷人眼睛，厂区能见度只有40米左右，住宅区不能开窗户，人称“大烟灰缸”。上除尘设备后，现在每天三分厂都要根据生产状况回收不同数量的烟尘，住宅区清亮了，厂区干净多了，烟尘泥含可回收有价值元素20%，每天就能创收6000元左右。

在四分厂二污水处理站，水洗的烟尘泥成吨地被卡车运走。公司副总工程师邢毅民说，过去企业每年要支付炉渣、烟尘外排费用100万元左右，还从2004年开始，公司相继投入了8000多万元用于公司电炉烟气治理，主要生产电炉均配备了烟气除尘设施，排放指标低于国家行业排放标准，污染问题基本得到解决，同时回收尘泥中的合金元素每吨价值200多元，团球回炉后的效益更可观。尘泥、渣山变成了金山。去年仅炉渣创收近700万元。

坚持“三废”综合利用，发展循环经济已成为中钢吉铁科学发展的最大亮点。几年来，公司通过对电炉的改造，使电炉向大型化、封闭化、自动化方向发展，充分利用铁合金生产过程中产生的余热资源，共回收煤气近4.8万立方米，折合标煤11万吨；对电炉循环冷却水余热利用，折合标煤2.3万多吨；采用热管交换器回收烟气余热，实现取暖余热化、无煤化，住宅区及厂区供热面积达33万多平方米，年节约采暖费140多万元。

目前，公司认真落实十七大精神，一批节能降耗、循环经济改造建设项目正在紧张进行。到2010年前，公司将实现工业废渣零排放和循环利用，水循环利用率达到95%以上，实现销售收入100亿元、利税6亿元以上，万元产值综合能耗降低20%左右。